彻底解决脱硫石膏含水量大办法。湿法石灰石-石膏烟气脱硫工艺中，石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶。用硫石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往硫石膏稠厚器，进行浓缩及颗粒分级，稀的溢流（细颗粒）返回吸收塔；浓缩的底流（较粗颗粒）送往盘式真空过滤机进行硫石膏脱水。然后螺旋输送WHR850超级离心机脱水后的硫石膏含水率一般控制在19%（质量含量）以下，为达标。若硫石膏水分过高，不仅影响脱硫系统和设备的正常运行，而且对硫石膏的储存、运输及干燥后加工等都会造成一定的困难。
硫石膏超级离心机脱水含水量大的原因：
石膏稠厚器发生异常
石膏稠厚器器出口固体含量一般45%左右，发现内部堵塞及时处理，一般内部结垢以及沉沙嘴磨损超一般及时进行更换，注意监视控制入口压力值，否则稠厚器分离效果较差，进入真空过滤机含水量加大，导致离心机脱水困难，石膏相应含水量加大。 
回转窑煅烧 回转窑煅烧方式可以实现单套设备的规模化、集约化生产，成为国内外升级换代石膏煅烧的主流工艺模式。回转窑有顺流煅烧和逆流煅烧之分，也有高温煅烧和低温煅烧之分，还有一步法煅烧和两段煅烧之分，设备型式和火工制度也是多种多样，以至于产品的半水石膏含量和脱水能耗也参差不齐，甚至相差悬殊，所以市场上的建筑石膏质量差别很大，价格也有明显区别。 ①一步法高温煅烧回转窑：煅烧温度600-850℃，热效率高，窑型小，投资小，结晶水和游离水迅速气化蒸发，避免二水石膏自溶粘壁。但过烧现象非常严重，尤其不溶硬石膏的成分较高，即使有较长的陈化时间，半水石膏的含量很少达到65%，抗压和抗折强度均不高，主要应用于石膏砂浆行业。
②一步法低温煅烧回转窑：煅烧温度200-300℃，窑型大，热烟气流量大，过烧的几率很小，半水石膏含量高，不需要较长的陈化时间。但二水石膏残留较高，有较多团粒出现，粉碎量较大。火工操作不当时，会出现粘壁现象。 ③ 两段式高低温煅烧回转窑：这种窑型试图避免一步法高温煅烧窑和一步法低温煅烧窑的缺点，而结合两种窑型的优点，采用高温干燥、低温煅烧的方式。高温干燥，可以使表面游离水和分解出的结晶水迅速蒸发，避免粘壁结圈，物料表面水蒸汽压力较高，物料表面温度不会太高，过烧现象不会太严重。高温干燥脱除游离水和部分结晶水的物料再进入低温煅烧窑，因为结晶水的的脱除不仅需要温度，而且很重要的就是需要时间，不会象游离水那样可以瞬间蒸发，进入低温煅烧窑在140-180℃气氛中进行较长时间的煅烧，尽可能减少无水硬石膏的生成，提高半水石膏含量。
两段式高低温煅烧回转窑对产品质量提高，优势是明显的，但对二水石膏的粒度要求是比较严苛的，比较适合天然二水石膏矿的煅烧生产，一是入料粒径不能太小，工艺安排有煅烧前粉碎和煅烧后粉碎，二是粒径要均匀，否则过烧和欠烧量较大，达不到两段煅烧的目的。
对于脱硫石膏来说，虽然粒径均匀，但粒径细小，在高温段高强度蒸发气氛中，无水硬石膏的生成几率会很高，所以两段式高低温煅烧回转窑并不适合煅烧脱硫二水石膏。
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