1　概　述
    HR630-NA双级活塞推料离心机是当今最有效的推料离心机之一,具有设计先进、生产效率高、使用寿命长等优点。可用于大于0.05 mm的各种颗粒、纤维状等悬浮液的连续脱水或洗涤。我公司共有HR630-NA双级活塞推料离心机15台,主要用于氯化铵、盐浆的分离。
    主要技术参数:
　　主电机功率,kW        55
　　油泵电机功率,kW      30
　　工作油压,MPa         8
　　推料次数,次/min      40~108
　　转鼓级数             2
　　转鼓直径,mm          560/630 (内/外)
　　最高工作转速,r/min   1900
　　转鼓的旋转方向       顺时针(从机壳前面看)
　　油泵的旋转方向       与转子同方向
    2　离心机的工作原理
    物料经过处理后,使固液比达到40 %以上时,物料通过进料管连续供入离心机,由进料分布器将物料均布于第一级转鼓上,一级过滤后,母液由机壳汇聚,经出口排出机外,固体物料在塞网上形成滤饼。在推料盘的作用下滤饼被推到二级转鼓内,因滤饼在二级转鼓内有足够的停留时间,在强大离心力的作用下,能达到很低的含湿率。同时二级转鼓内的滤饼被一级转鼓内的滤饼,逐渐向外推出,当滤饼达到二级滤饼出口处,从而排出离心机外,进入下道工序。
    3　离心机主要部件的检修
    离心机主要由机座部件、转鼓部件、轴和轴承部件、油缸部件、液压部件和机壳部件等组成。检修前要认真检查将要使用的备件质量,不符合要求的不准使用。转鼓是实现分离的主要工作部件,由一级转鼓、二级转鼓、筛网块、推料盘、推料片等零件组成,本部件经过精确的动平衡实验,使用中不得随意改变零件的形状及重量,检修过程中应严格控制它们的径向、端面跳动量。
    主轴承及推杆经过磁力或超声波探伤检查,不得有裂纹、疏松及其它影响强度的缺陷。主轴与推杆之间同轴度公差小于0.020 mm。活塞在油缸内滑动自如,无阻滞现象,活塞在油缸内周围任意四点的间隙应均匀,保持在0.120~0.170 mm之间。轴承及运动表面需仔细检查磨损情况,许用运动公差见表1。
              
    由于离心机的工作环境比较恶劣,氯化铵和原盐对机器的腐蚀都比较大,通常6个月应安排大修1次,每次大修大约需要45个工作小时。下面介绍一下整台离心机大修的拆卸顺序:
    ①拆卸电机防护罩、排干净机座邮箱内的液压油。
    ②拆卸前盖板及两把刮刀。
    ③拆卸机壳时,用提升装置吊住机壳,拆下螺栓,向前移动取下机壳。在此过程中,不得让机壳的重量落到转鼓上。
    ④拆除压力胶管、回油软管、回油管。在此过程中应顺时针转动进出油壳体,将压力油进油口转至下面,流出滞留的液压油。
    ⑤拆卸下端盖、压力油缸盖、导杆和带齿键。注意在拆除压力油缸盖时,不得敲打,以免损伤输油密封。
    ⑥拆除推料活塞组合体,注意不要遗失活塞与推杆之间的连接键,在拆除过程中绝不允许敲打扳手,应使用加长套管。
    ⑦拆除一级转鼓内的布料盘、推料盘、防护罩,然后拆除第一级转鼓。
    ⑧拆除推杆和压力油缸,拆除后的推杆应悬挂放置。
    ⑨拆除二级转鼓,以二级转鼓最后一排大孔作为起吊点,借助提升装置,拆除螺栓后,向前推出二级转鼓,全过程中注意保持该转鼓处于水平位置。
    ⑩拆除间隔套、挡油环、轴承和主轴。拆除滚子轴承内圈时,可用小火直接加热轴承内圈,直到滑出。
    在大修过程中所有零件应彻底清洗,检查合格的零件应放置在清洁处,非不锈钢零件应在表面抹上少量润滑油,以防止腐蚀和便于装配。离心机常见故障及处理方法见表2。
              
    4　离心机的日常维护保养
    1)尽量保持离心机周围环境的干燥和清洁。
    2)启动时,先启动油泵电机,后启动主电机,停机时先关闭主电机,后关闭油泵电机,让机器的主轴承在惯性力的作用下旋转时得到充分润滑。
    3)防止离心机的振动,周围建筑物的固有频率大于离心机最高转速的1.3倍,绝对避免基础及与基础相连的建筑物和离心机产生共振,且应尽量避免是离心机最高转速的整数倍。
    4)离心机停车长时间不使用时,每周用手传动转鼓大约两分钟,以便各轴承涂上润滑油。
    5)所有与离心机连接的各种管道应该采用挠性连接,并且连接的管道尽可能的保持短和垂直,允许管道与垂直间夹角不大于30°。
    6)每天应检查油位高度,底座油箱内液压油液位应保持在液位计的2/3处,油温应在50~55℃。
    7)凡与物料接触的零件,必须定时清洗,其周期可以由生产的条件和物料的性质决定,但每工作8 h至少清洗1次。冲洗转鼓时应在旋转时进行,这是因为动密封在旋转时具有较好的效果,洗水不会进入轴承系统,清洗时间由物料决定,一般为1~5 min。